Плоче отпорне на корозију су основни структурални конектори у преносу и дистрибуцији енергије, железничком транспорту, новој енергији ветра, инфраструктури на мору и тешкој хемијској индустрији. Првенствено се користе за повезивање изолационих низова, пренос напетости проводника и фиксирање чворова челичне конструкције. Ове плоче су изложене различитим корозивним окружењима, укључујући спољашње атмосфере, приобални слани спреј, индустријске киселине и алкалије, салинитет земљишта и влажне и вруће услове. Њихова отпорност на корозију директно одређује животни век производа, радну сигурност и укупне трошкове одржавања пројекта.
Подлога је основа за заштиту од корозије плоче отпорне на корозију. Високо{1}}квалитетне подлоге-отпорне на корозију поседују одличну отпорност на корозију, значајно смањујући терет накнадне обраде површине и постижући двоструку заштиту од корозије кроз „подлога + површински слој“. Током производње, одговарајући материјал подлоге мора бити прецизно одабран на основу радног окружења производа,-носивости и буџета трошкова. Ово успоставља снажну прву линију одбране од корозије од фазе уласка сировог материјала, што је најосновнији и{7}}најдуготрајнији метод заштите од корозије.
Угљенични конструкцијски челик је тренутно најчешће коришћени основни материјал за производњу конвенционалних плоча отпорних на корозију. Нуди контролу трошкова, одличне механичке особине и лаку обраду. Оптимизацијом квалитета материјала и унутрашњег састава, отпорност базе на корозију може се побољшати, чинећи је погодном за унутрашња конвенционална спољашња и не-корозивна индустријска окружења. Коришћењем челика К355НХД и К355НХ од атмосферских утицаја, са додатком бакра, хрома, никла, фосфора и других легирајућих елемената у траговима, на површини основног материјала може се формирати густи и континуирани пасивни заштитни филм. Ово ефикасно блокира продирање корозивних медија као што су кисеоник, влага и сумпор диоксид у ваздуху, што резултира отпорношћу на атмосферску корозију 2-3 пута већом од обичног челика К235. То га чини погодним за производњу плоча у унутрашњости и слабо загађеним индустријским срединама. Цертификати материјала морају бити проверени када сировине улазе у фабрику, а садржај легираних елемената мора бити тестиран спектрометром како би се осигурало да елементи отпорни на корозију као што су бакар, хром и фосфор испуњавају стандарде. Строго је забрањено коришћење инфериорног челика истопљеног од рециклираног металног отпада како би се избегле прекомерне унутрашње нечистоће и лабаве интергрануларне структуре, које убрзавају корозију. Плазма сечење или ласерско сечење се користи за празно сечење уместо традиционалног пламеног сечења како би се смањила дебљина оксидног каменца на површини реза и смањила потешкоћа накнадног уклањања рђе.
Плоче отпорне на корозију стварају значајно унутрашње напрезање током процеса ливења, ковања, заваривања и машинске обраде. Ово унутрашње напрезање може довести до деформације производа и, у корозивним срединама, до пуцања од корозије под напоном-опасности од корозије која се лако превиђа у производњи. Користи се топло ковање, контролишући температуру ковања између 850-1100 степени да би се обезбедио густ основни материјал без дефеката као што су порозност, шупљине скупљања и пукотине. Споро хлађење након ковања избегава брзо хлађење и стварање унутрашњег напрезања. Густа микроструктура ефикасно блокира продирање корозивних медија, смањујући путеве корозије на нивоу празног материјала. Прецизно ливење у песак се користи током ливења дуктилног гвожђа, контролишући температуру изливања и брзину хлађења како би се минимизирала порозност ливења, рупе у песку и инклузије шљаке. Пескарење се изводи након ливења како би се уклонио површински оксидни каменац и приањајући песак, чиме се поставља чврста основа за накнадну површинску антикорозивну обраду.
Машинска обрада је кључни корак у формирању плоча отпорних на корозију. Храпавост, глаткоћа, неравнине и огреботине обрађене површине директно утичу на адхезију и интегритет наредног слоја против корозије. Груба површина може довести до неуједначене дебљине и локализованог љуштења слоја против корозије, док се корозивни медији могу лако акумулирати у празнинама и неравнинама, изазивајући корозију у пукотинама и рупице. Стога је срж превенције корозије у процесу машинске обраде стриктна контрола квалитета површине и стварање равне, глатке основе за машинску обраду-без дефеката. Након машинске обраде, пнеуматско брушење, ултразвучно чишћење и прање водом под високим-притиском се користе за темељно чишћење површине радног предмета од гвоздених струготина, уља, течности за сечење и неравнина. Ивице и углови су заобљени и закошени како би се избегле оштре ивице које би могле да изазову неравномерно накупљање антикорозивног слоја-и лако одвајање услед удараца. Остатак течности за сечење на површини радног предмета је строго забрањен, јер хемијске компоненте у течности за сечење могу кородирати подлогу; стога се третман одмашћивања врши одмах након машинске обраде.
Површинска обрада је најважнија и најдиректнија метода против -корозије у производњи плоча отпорних на корозију. Покривањем површине подлоге густим, високо лепљивим и заштитним слојем{2}}отпорним на корозију, потпуно изолује подлогу од корозивних медија. Током производње користе се различити процеси површинске обраде, у зависности од примене производа, захтева трошкова и животног века заштите од корозије. Ови процеси су категорисани у три главна типа: конвенционална анти-корозија, појачана анти-корозија и специјална анти-корозија. Сваки процес има строге спецификације производних операција.
Топло-поцинковање против-корозије: Ово је тренутно најчешће коришћени површински антикорозивни процес за производњу -опорних плоча отпорних на корозију како у земљи тако и у иностранству. Погодан је за подлоге од угљеничног челика и ниско{5}}легираног челика, нудећи добре анти-корозионе перформансе, умерену цену и дуг радни век. Широко се користи у унутрашњим и благо корозивним срединама.
Вруће-поцинковање + заптивни премаз композит против-корозије: Циљање умерено корозивних окружења као што су приобална подручја, близу-обалне области, умерено индустријско загађење и влажни и кишни услови, ова метода додаје заптивни премаз топлом-процесу композитног потапања + заштитни слој од органског поцинкованог цинка заптивни слој“. Ово значајно продужава животни век заштите од корозије и често је коришћено ојачано антикорозивно решење за извозне плоче.
Цинк{0}}алуминијумски премаз за заштиту од корозије: Погодан за јармове плоче од челика високе{1}}кости и заварене конструкције. Избегава пуцање водоничним крхкостима изазвано декапирањем, а његова отпорност на корозију далеко премашује ону код обичног топлог-поцинковања. Задовољава еколошке стандарде ЕУ и погодан је за извоз у Европу, Америку, Јапан, Јужну Кореју и друге регионе са строгим еколошким захтевима.
Заштита од корозије и пасивизације нерђајућег челика: За плоче отпорне на корозију{0}}од нерђајућег челика 304, 316 и 2205, декапирање и пасивизација су основни процес површинске заштите од корозије. Није потребан додатни премаз; заштита од корозије се постиже обнављањем и јачањем сопственог пасивационог филма нерђајућег челика. Ово је дуготрајно-решење за заштиту од корозије без одржавања{7}.
